Fabrication

Le fait que nous puissions produire la plupart de nos produits sur place est également dû à notre développement au cours de l’histoire. Nous profitons de cet avantage et acceptons avec gratitude cette possibilité de fabriquer nos produits dans le respect de l’environnement.

D’où viennent nos brosses à dents et comment sont-elles fabriquées ?

La totalité du processus de production des brosses à dents est réalisée en Forêt Noire, du développement des produits à leur conditionnement. Autrefois dans les fermes de Forêt-Noire, lorsque l’hiver rendait tout travail agricole impossible à l’extérieur, on utilisait cette saison pour poser les poils. Les poils étaient vendus sur des marchés et l’on pouvait ainsi continuer de contribuer aux charges du foyer pendant la saison calme. Une industrie de la brosserie s’est ainsi développée au cours de l’histoire, avec pour filière industrielle spécifique la fabrication de brosses à dents et autres techniques semblables, telles que les brossettes interdentaires par exemple. Au pays des inventeurs, des techniques ont continué d’être développées et aujourd’hui encore, des brevets importants voient le jour.

Toutes les étapes de la production ont lieu au même endroit. Certes produire ailleurs pourrait s’avérer meilleur marché mais des circuits de transport plus courts sont plus favorables à l’environnement.
Pendant la fabrication, une attention particulière est portée au respect des prescriptions légales en vigueur en Allemagne. Le fabricant est certifié conforme aux normes DIN EN ISO 9001:2015, ISO 22000 et ISO 50001:2011. Nous utilisons l’énergie solaire pour notre production et un circuit d’eau propre à notre établissement afin de refroidir les machines.

Les composants des matières premières se trouvent sur les pages respectives de chaque produit.

Production d’une brosse à dents

Étape 1 : le moulage par injection

C’est ainsi que l’on nomme la fabrication du manche en plastique avec les trous des poils. Dans le cas de la brosse à dents à tête amovible, il s’agit de la fabrication du manche et de la plaquette pour la tête contenant des trous. Pour ce faire, on chauffe des granulés de plastique avant d’injecter le plastique liquide sous haute pression dans un moule en métal. Une fois le plastique refroidi, le moule s’ouvre, les manches sont démoulés par un robot puis transmis à une machine d’empoilage. Dans le cas des brosses à dents à deux composants ou plus (comme par exemple la brosse à dents à tête amovible yaweco), on injecte d’abord le plastique dur (ici un polypropylène/PP) puis le plastique plus mou (élastomère thermoplastique/ETP) qui recouvre partiellement le plastique plus dur.

Étape 2 : l’implantation des poils

Les faisceaux de poils sont « bourrés » dans les trous à l’aide d’une machine spéciale entièrement informatisée. Un fil d’ancrage maintient les poils dans le trou de faisceau. Selon le degré de dureté de la brosse à dents, on utilise des poils colorés de diamètres différents. Conformément à la configuration des poils, les faisceaux sont coupés dans des longueurs différentes. La brosse à dents à tête amovible yaweco possède une configuration haut-bas que l’on qualifie de coupe interdentaire, et qui permet d’atteindre plus facilement les espaces interdentaires. Pour chaque lot, les forces d’arrachement de chaque filament (poil) et des faisceaux de poils sont mesurées. Ils doivent résister à une force d’arrachement d’au moins 15 Newtons pour garantir qu’ils ne se détacheront pas lors du brossage des dents.

Étape 3 : l’arrondissement de l’extrémité des poils

Après le découpage des poils à la longueur désirée, leurs extrémités présentent des pointes acérées, qui peuvent endommager les gencives et l’émail. Aussi les extrémités des poils sont-elles travaillées à l’aide d’un groupe de ponçage rotatif jusqu’à obtention d’un arrondi optimal des poils. Un bon arrondi des poils est un critère de qualité essentiel d’une brosse à dents. Les brosses à dents yaweco sont fabriquées sur des machines modernes à la pointe de la technologie. Pour chaque lot de production, le résultat de l’arrondi est analysé au microscope puis répertorié.

Étape 4 : le conditionnement

Une fois terminée, la brosse à dents est conditionnée dans un emballage blister sécurisé. De plus, une coque blister est emboutie. Pour ce faire, yaweco utilise un film en PET biologique. La brosse est insérée dans la coque blister puis scellée avec une feuille en carton. Après un dernier contrôle qualité, les brosses à dents reçoivent leur conditionnement final, réalisé à la main, puis sont préparées pour leur livraison.

Les conditionnements en film PET biologique sont certes plus écologiques que les films PET ordinaires mais nous poursuivons toutefois nos recherches afin de trouver des conditionnements plus écologiques encore. Mais un tel processus de transformation requiert plusieurs mois d’attente. Ainsi jusqu’au début de l’année 2020, ce seront d’abord les kits de recharges contenant les têtes de remplacement qui passeront à des conditionnements en carton, puis dans un second temps les brosses à dents.